Прием автомобилей и агрегатов в ремонт

Информация

1. Прием автомобилей и агрегатов в капитальный ремонт

Под капитальным ремонтом понимают процесс, осуществляемый с целью устранения неисправности и восстановления ресурса объекта, который сопровождается заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые детали. Проведение капитального ремонта направлено на продление жизненного цикла объекта реновации.

Жизненный цикл машины – это отрезок времени от начала разработки конструкции, проведения научно-исследовательских работ и обоснования технико-экономических показателей машины (стадия конструирования машины) и до ее утилизации в момент исчерпания ресурса. Исчерпание ресурса обусловлено предельным техническим состоянием машины, при котором ее дальнейшая эксплуатация по назначению технически невозможна.

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

Показателями предельного состояния автомобиля являются повышенный расход масла, прорыв в картер отработавших газов, снижение мощности и ухудшение тяговых характеристик. Это состояние требует проведения капитального ремонта. Однако он возможен лишь при наличии у большинства деталей остаточных ресурсов.

В случае отсутствия остаточных ресурсов деталей из-за произошедших вследствие процессов старения необратимых изменений в структуре и свойствах большинства материалов восстановление машины до исправного или работоспособного состояния невозможно и экономически нецелесообразно. Это обусловлено тем, что затраты средств, направленные на поддержание в работоспособном состоянии такой отремонтированной машины, будут выше прибыли, которую она будет приносить в процессе эксплуатации.

При своевременном проведении технического обслуживания машин в процессе эксплуатации поломки возникают сравнительно редко. Наряду с техническим обслуживанием выполняются все виды ремонтов (текущий, средний и капитальный), которые устраняют внезапные и постепенно возникающие в результате изнашивания отказы.

Текущий ремонт производится для восстановления работоспособности объекта путем замены изношенных деталей и узлов на новые.

Средний ремонт производится для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса объекта путем замены и восстановления деталей, узлов и агрегатов ограниченной номенклатуры.

Главной задачей технического обслуживания и ремонта является обеспечение экономически эффективного поддержания работоспособности автомобиля в процессе эксплуатации. Так, периодическая регулировка клапанов, замена поршневых колец и других недолговечных деталей и узлов направлены на поддержание надежности в пределах, регламентированных автомобильной промышленностью или авторемонтным производством.

Прием автомобилей и агрегатов в ремонт

Своевременное и качественное проведение ремонтных воздействийпозволяетполнееиспользоватьконструктивнозаложенныйресурс машины. Стадия эксплуатации является важнейшей составляющей жизненного цикла машины. Обычно она делится на циклы эксплуатации моментом проведения капитального ремонта (рис. 1). Стадия эксплуатации включает минимум два цикла и, соответственно, один капитальный ремонт.

Проведение капитального ремонта увеличивает продолжительность эксплуатации в предписанных условиях до выработки рабочего ресурса и обеспечивает гарантированный пробег автомобиля до следующего капитального ремонта не менее 80% от нормы первого эксплуатационного цикла. Обеспечение показателя надежности автомобилей после капитального ремонта на уровне, близком к новому, зависит от степени совершенства технологии ремонта и организации авторемонтного производства.

Рис. 1. Структурная диаграмма жизненного цикла машин: I – стадия конструирования; II – стадия производства; III – стадия эксплуатации; IV – стадия утилизации; ТР – текущий ремонт; СР – средний ремонт; КР – капитальный ремонт

Длительное время, когда автомобильный парк был малочисленным и состоял из разных марок, автомобили ремонтировали индивидуально в ремонтных мастерских. При таком подходе сначала выявляли неисправности автомобиля и в зависимости от их характера применяли тот или иной способ ремонта. Необходимое качество этого ремонта обеспечивалось главным образом за счет высокой квалификации исполнителей, что оправдывалось масштабами производственной программы в рамках ремонтных мастерских.

С увеличением автомобильного парка возникла потребность в более организованной и производительной форме ремонта. Так создались условия для организации промышленного ремонта агрегатов и автомобилей на специализированных авторемонтных предприятиях.

Промышленный капитальный ремонт стали производить обезличенным методом, при котором подлежащие восстановлению агрегаты и автомобили полностью разбирают и раскомплектованные детали (без учета их принадлежности к конкретным автомобилям или агрегатам, с которых они были сняты) после тщательного контроля и восстановления направляют на комплектацию к сборке (рис. 2).

Таким образом, при этом методе ремонта, как и при изготовлении, автомобили собирают по принципу взаимозаменяемости деталей. Это позволило обеспечить значительное увеличение производительности и снижение себестоимости капитального ремонта автомобилей. Качество ремонта в этих условиях обеспечивается применением современного высокопроизводительного оборудования, правильной организацией труда, технического контроля, гарантирующих высокую технологическую дисциплину на всех этапах восстановления.

Капитальный ремонт промышленным методом требует хорошо организованного авторемонтного производства, при котором можно получить экономический эффект за счет реализации остаточной долговечности годных деталей ремонтируемых автомобилей и ресурса восстановленных изделий при условии их взаимозаменяемости.

Рис. 2. Структура технологического процесса ремонта агрегатов

Продукцией авторемонтного предприятия, по существу, является заново изготовленный («вторично изготовленный») обезличенным методом автомобиль или агрегат из деталей, бывших в эксплуатации, восстановленных изделий и новых запасных частей.

Прием ремонтного фонда от автотранспортных предприятий, передачу его на авторемонтные предприятия и поставку отремонтированной продукции на автотранспортные предприятия целесообразно организовать через обменные пункты. Использование обменных пунктов в 1,5…2 раза уменьшает транспортные расходы и значительно повышает равномерность завоза ремонтного фонда на авторемонтные предприятия.

Эффективность работы авторемонтного предприятия во многом зависит от состояния ремонтного фонда, поступающего из эксплуатации. Автомобили и их агрегаты, сдаваемые в капитальный ремонт, должны быть укомплектованными согласно требованиям ГОСТ, а детали при этом должны характеризоваться естественным износом, и их замена на новые перед отправкой в ремонт не допускается.

При приеме в ремонт вышедших из строя машин оформляется приемо-сдаточный акт в трех экземплярах по рекомендуемой ГОСТ форме. В акте отмечают наименование объекта ремонта, его техническое состояние, соответствующий пробег и комплектность, наименование заказчика, срок сдачи в ремонт. Для автомобилей с газобаллонным оборудованием, которые используют компримированный природный газ в качестве моторного топлива, дополнительно требуются паспорт и карточки аттестации баллонов.

Акт подписывается представителями авторемонтного предприятия и заказчиком и заверяется печатью. Первый и третий экземпляры актов направля-ются в отдел сбыта. В дальнейшем третий экземпляр приемо-сдаточного акта вместе с объектом ремонта передается в авторемонтное производство. Второй экземпляр акта выдается заказчику.

Следует отметить, что в капитальный ремонт не принимаются:

  • грузовые автомобили, если их кабины и рамы подлежат списанию;
  • автомобили и автобусы, если их кузова подлежат списанию;
  • агрегаты, если их базовые детали имеют такие повреждения, при которых не подлежат восстановлению.

Для надлежащей организации приемки и хранения ремонтного фонда на авторемонтном предприятии организуется склад ремонтного фонда. Этот склад обычно состоит из площадок для приемки и хранения ремонтного фонда: площадки для автомобилей, ожидающих ремонта, площадки для хранения списанных автомобилей, складское помещение закрытого типа для хранения агрегатов, оснащенное подъемно-транспортными средствами.

Разборка автомобилей и агрегатов является начальным этапом производственного процесса ремонта. Качество выполнения разборочных работ во многом определяет возможность восстановления деталей и экономическую эффективность всего авторемонтного предприятия, так как при неудовлетворительном исполнении разборочных работ многие детали могут повреждаться и выбраковываться.

При капитальном ремонте, проводимом на авторемонтном предприятии в основном обезличенным методом, предусмотрена полная разборка автомобилей и агрегатов.

Разборке объекта ремонта предшествует ознакомление с рабочей документацией: схемой разборки; технологическими картами; руководством по ремонту.

Схемы разборки и технологические карты устанавливают последовательность и глубину разборки. В них указываются:

  • последовательность операций, переходов и приемов;
  • применяемые оборудование, инструмент и приспособления;
  • основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке (например, указания о нанесении монтажных меток,

порядок откручивания крепежных деталей; технологические усилия и моменты, направления приложения сил и др.);

  • нормы времени на операции, переходы и приемы.

Для обеспечения высокого качества разборочных работ необходимо, чтобы ремонтные рабочие хорошо знали методы выполнения разборочных операций и владели навыками таких работ, как разъединение плотных, прессовых посадок, разборка поврежденных резьбовых соединений, удаление поломанных пальцев, шпилек, болтов и др.

Организация рабочих мест.

Под организацией рабочего места понимают условия и материальное оснащение, способствующее рациональному использованию рабочего времени и средств производства.

Организация рабочих мест оказывает существенное влияние на производительность труда и является показателем организационно-технического уровня всего предприятия. Правильная организация рабочих мест повышает производственную культуру предприятия и способствует более полному использованию его резервов.

1. Общими условиями производства — обменом, температурой и влажностью воздуха, объемом помещения, освещенностью, цветом окружающих предметов, безопасностью работы, чистотой, состоянием трудовой дисциплины, режимом работы.

2. Размерами участка производственной площади и наличием обо­рудования, и производственного инвентаря (станок, стенд, верстак, шкафчики, стеллажи, подставки, тара и т. п.).

3. Правильным размещением на рабочем месте оборудования, инвентаря, объектов труда (автомобилей, агрегатов, деталей, заготовок) и инструментов, обеспечивающим рациональные движения рабочего.

4. Оснащением рабочего места полноценными инструментами и приспособлениями, необходимыми для выполнения технологического процесса

5. Наличием технической и производственно-учетной документации (чертеж, карта технологического процесса, инструкция рабочий наряд, инструментальная книжка, марки и т. п.).

6. Своевременным обеспечением рабочего места объектами труда (ремонтным фондом, деталями, заготовками, материалами и т. д.), инструментом, технической документацией; техническим контролем согласно требованиям технологии, систематическим ремонтом оборудования и приспособлений и т. д.

Опыт показывает, что производительность труда передовых рабочих значительно превышает средний уровень прежде всего благодаря лучшей организации рабочего места. Они критически анализируют свои рабочие приемы и на этой основе заменяют менее производительные движе­ния более производительными, а лишние совсем исключают.

Анализ рабочих процессов показывает, что сидячее положение при работе является наиболее выгодным. Поэтому следует размещать сидения, на рабочих местах всюду, где это технически возможно. При усилии около 5 кГ рабочий может работать сидя. Усилие от 5 до 10 кГ не влияет на результаты работы, т. е. рабочий может работать сидя или стоя.

Инструменты, приспособления, обрабатываемые и готовые детали (комплекты, узлы) рекомендуется размещать на рабочем месте так, чтобы рабочий при минимальных усилиях тратил наименьшее время на их доставание, установку и укладку.

Рабочее место должно быть организовано так, чтобы ось тела работающего совпадала с осью рабочей зоны, а наибольшее количество его движений находилось в пределах нормальной рабочей зоны. При этом следует, использовать такие движения, которые требуют наименьших усилий. К ним относятся движения рук без участия плечей и корпуса.

Улучшение организации рабочего места одновременно с повышением производительности труда обеспечивает повышение качества продукции.

Общие условия производства должны отвечать требованиям охраны здоровья и наиболее эффективного использования энергии работающего. Для создания нормальных условий труда работающих установлены нормы обмена воздуха, его температуры, освещенности помещений, расстановки оборудования и инвентаря. Рациональная организация отдельного рабочего места на современном предприятии неотделима от системы организации производства, участка, цеха и завода в целом.

Современная техника требует от исполнителей все большей внимательности, быстрой реакции, умения мгновенно принимать правильные решения. Одновременно с уменьшением мускульных затрат возрастает роль зрительно-нервного аппарата человека. Цвет окружающих предметов обладает свойством влиять на работоспособность людей.

Красивое, рациональное оформление цехов, разумная окраска оборудования и инвентаря позволяет улучшить освещенность производственных помещений, снизить утомляемость зрения, поднять тонус работающих и в конечном счете способствует повышению производительности труда при той же затрате энергии. Исследования показывают, что умело используя эти факторы можно повысить производительность труда на 15-17%.

Желто-зеленый и зелено-голубой цвета чрезвычайно благоприятно действуют на глаза и нервную систему человека. Потолки, верхнюю часть стен и оконные переплеты желательно окрашивать в светлый цвет (белый, светло-голубой, кремовый). Углы помещений цехов рекомендуется окрашивать в белый цвет. Для усиления эффекта от такой окраски следует давать в этих местах сильное освещение.

Белая поверхность, отражая около 80% падающего на нее света, способствует экономии электроэнергии. Кроме того, она предохраняет производственные помещения от захламленности. Панели стен высотой 2,5-3,0 м. от пола рекомендуется окрашивать в светло-зеленый цвет, неподвижные части оборудования – в светло-зеленый, или зелено-голубой цвета, а движущиеся — в светлые (кремовый и желтый).

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения случаев производственного травматизма применяют окраску в предупредительные цвета — красный, оранжевый, желтый и зеленый.

Красный цвет означает «огонь», «стоп», «воспрещено» и применяется для окраски противопожарного оборудования, рычагов немедленной остановки механизмов, тормозных устройств, указателей, воспрещающих превышение установленных пределов (температуры, давления и т. п.).

Оранжевый цвет означает «опасность» и применяется для обозначения материалов, и деталей, которые могут травмировать рабочих. В этот цвет следует окрашивать острые края, внутренние поверхности и открытые приспособления машин, части, при соприкосновении с которыми возможно поражение электрическим током. Оранжевый цвет применяют также для обозначения опасности отравления и радиоактивного облучения.

Желтый цвет означает «осторожность», «заметность». Он служит для обозначения материалов и частей, которые могут упасть, толкнуть, зажать, о которые можно удариться, споткнуться. В желтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование, краны, тележки, электрокары, монорельсы, а также первые и последние ступени затемненных лестниц. Для увеличения степени заметности применяют чередование желтых полос с черными при соотношении их ширины 1 : 1 или 1,5 : 1.

Прием автомобилей и агрегатов в ремонт

Зеленый цвет означает «путь свободен», «первая помощь» и применяется для обозначения безопасных материалов, мест и напра­влений, а также средств первой помощи. В этот цвет окрашивают указатели безопасного и кратчайшего выхода из помещения, выходные двери и двери пунктов первой помощи, наружные поверхности аптечных шкафчиков, места расположения санитарных носилок.

Значение каждого цвета должно быть известно работающим. В определенный цвет следует окрашивать также трубопроводы, несущие жидкости и газы.

Организация рабочих мест слесарей-разборщиков. Специфика разборки состоит в том, что при нарушении технологической дисциплины (недостаточно тщательной наружной мойки, некачественного пропаривания картеров и удаления из них смазки и т. п.) на рабочих местах образуется грязь. Как было отмечено, это приводит к снижению общей культуры производства не только на данном участке, но и на всем предприятии, что в свою очередь значительно снижает производительность и качество выполнения работ. Поэтому чистоте и порядку на рабочих местах разборки должно быть уделено особое внимание.

1. Необходимо осуществлять специализацию, т. е. закрепле­ние за каждым рабочим определенных видов работ. Специализация позволяет сократить время на подготовку к работе, использовать более производительные инструменты и приспособления, выполнить рациональную планировку рабочего места. Она вырабатывает у рабочего определенные навыки и наибо­лее производительные рабочие приемы.

2. Ремонтный фонд (М и агрегаты, подлежащие разборке) должен поступать на разборку подготовленным согласно технологическому процессу (промыт, очищен от грязи, из картеров удалена смазка и т. п.). Это условие в значительной мере обеспечивает чистоту на рабочем месте разборщика.

3. При разборке М, агрегатов, узлов необходимо максимально использовать технологическое оборудование, позволяющее устанавливать объект разборки в удобное для работы положение и тем самым экономить движения рабочего. Движения при выполнении операций должны быть короткими и неутомительными. Рабочий должен работать обеими руками.

Для удобства выполнения работ механизированный, инструмент подвешивают над рабочим местом на различных подвесках. По конструкции подвески могут быть эластичные и жесткие. Подвески обеспечивают автоматический подъем инструмента в то время, когда он не используется, и удерживают его на требуемой высоте (обычно на высоте поднятой полусогнутой руки рабочего).

На них часто предусматривается устройство для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. Эластичные подвески удобны в работе, но не освобождают рабочего от восприятия реактивного момента и толчков при работе инструмента. Поэтому их применяют для подвешивания инструмента, развивающего крутящий момент до 10 кГм. Если инструмент развивает равный 10-22 кГм или работает со значительными ударами, то его подвешивают на жесткой подвеске.

Мойка и очистка деталей

Детали разобранных агрегатов и узлов перед контролем подвергают обезжириванию и мойке, а также очистке от нагара, накипи, ржавчины и старой краски. Жировые пленки на поверхности деталей затрудняют процессы очистки, контроля и восстановления деталей. Поэтому их необходимо удалять в первую очередь.

Обезжиривание. Подразобранные и частично вскрытые агрегаты предварительно обезжиривают и промывают. После полной разборки агрегатов детали подвергают окончательному обезжириванию и очистке.

Такая последовательность выполнения моечно-очистных работ, как было отмечено, позволяет повысить качество мойки и очистки деталей, культуру производства и производительность труда рабочих-разборщиков. Учитывая все это, мойку подразобранныхагрегатов следует как можно шире внедрять в практику работы ремонтных предприятий.

Подразобранные агрегаты обезжиривают 5-процентным раствором каустической соды, имеющим температуру 75-85°С. С этой целью применяют специальные установки, в которых щелочной раствор подается под давлением 4-5 кГ/смг. Такие режимы обезжиривания являются оптимальными. Как показали исследования, увеличение концентрации раствора и давления подачи, а также повышение его температуры не приводят к повышению качества обезжиривания или сокращению его продолжительности.

Для удаления остатков щелочного раствора рекомендуется последующая промывка подразобранных агрегатов горячей водой. В зависимости от характера перемещения агрегатов моечные установки делятся на тупиковые и проходные. В тупиковых установках обмываемый агрегат неподвижен либо получает возвратно-поступательное или вращательное движение.

Тупиковые установки применяются на предприятиях относительно небольшой мощности. В проходных моечных установках агрегаты перемещаются на подвесных или тележечных конвейерах. В данном случае подвесные конвейеры по сравнению с тележечными являются более прогрессивным транспортным средством. Они дают возможность осуществить комплексную механизацию транспортных работ на участках разборки — мойки.

Так, взятый со стенда агрегат после предварительной разборки подвешивается с помощью захватов к подвесному конвейеру, который транспортирует его через проходную моечную установку непосредственно на рабочие места для разборки агрегатов на детали. Совершенно очевидно, что использование для этой цели тележечного конвейера ведет к значительному увеличению количества подъемно-транспортных операций.

Кроме того, при перемещении подразобранного агрегата через проходную моечную установку в подвешенном состоянии достигается более качественное обезжиривание и мойка, чем при перемещении агрегатов, установленных на тележках. Рекомендуемая скорость перемещения агрегатов в проходных моечных установках — от 0,4 до 0,7 м/мин.

В моечных установках предусмотрены специальные устройства для промывки агрегатов после обезжиривания горячей водой. В установках для мойки агрегатов моющий раствор используется многократно.

Поверхности большинства деталей разобранных агрегатов покрыты жировыми пленками и смолистыми загрязнениями минерального происхождения. В отличие от животных и растительных жиров, они относятся к группе неомыляемых, т. е. под действием щелочей не образуют соли мыла, которое затем хорошо растворяется в воде.

Поэтому для обезжиривания деталей применяют растворы, в состав которых, кроме щелочей, входят специальные вещества — эмульгаторы. Под действием щелочного раствора, имеющего темпе­ратуру 75-85°С, масляная пленка быстро нагревается и расширяется. Силы поверхностного натяжения разрушают масляную пленку, образуя на поверхности детали капли.

Обезжиривание деталей производят растворами щелочей, органи­ческими растворителями с помощью ультразвука.

Эмульгаторами — активизаторами процесса являются жидкое стекло, тринатрийфосфат и хозяйственное мыло. Хромпик служит для предохранения деталей от коррозии.

Температура раствора должна быть в пределах 75-85оС. Про­должительность обезжиривания 15-20 мин. После обезжиривания детали рекомендуется промыть горячей водой для удаления остатков щелочного раствора.

Следует отметить, что растворы, содержащие едкий натрий, нельзя использовать для очистки деталей из алюминиевых сплавов, так как щелочь разрушает алюминий.

Представляют большой интерес моющие средства, содержащие поверхностно-активные вещества, их успешно применяют вместо растворов каустической соды.

Режим обезжиривания такой же, как и при использовании предыдущего состава. Они не оставляют на поверхности обезжиренных деталей веществ, вредно влияющих на кожу человека и вызывающих коррозию металла. Поэтому отпадает необходимость в последующей промывке деталей горячей водой. Это дает возможность упростить конструкции машин для мойки, исключив из них специальные устройствадля ополаскивания деталей водой.

Вместо двух камер (обезжиривания и промывки) в моечной машине может быть предусмотрена только одна (обезжиривания). Кроме того, концентрация моющего раствора в течение всего периода использования до полной его замены остается практически неизменной, так как не происходит его разбавления водой, неизбежного при использовании щелочных растворов в двухкамерных моечных машинах.

Обезжиривание поверхностей деталей является физико-химическим процессом, в котором сочетается химическое действие раствора и динамическое действие его струи. Поэтому для обезжиривания применяют специальные устройства — моечные машины и установки. Моечные машины могут быть одно-, двух- и многокамерным.

Камеры моечной машины изготовляются в виде отдельных секций, из которых может быть собрана одно-, двух- или трехкамерной машина. В зависимости от характера перемещения очищаемых деталей моечные машины и установки подразделяют на тупиковые и проходные.

Машина состоит из каркаса сварной конструкции, имеющего обшивку из листовой стали. Между каркасом и обшивкой проложена термоизоляция. Внутри каркаса имеются трубопроводы с брыз­галами, через которые в камеру с помощью насоса подается горячий моющий раствор под давле­нием 5 кГ/см2. Нагрев моющего раствора осуществляется паром. Моющие устройства (брызгала) могут быть подвижными и не­подвижными. В нижней части машины имеется поддон с уклоном для стока моющего раствора.

Моющий раствор и вода используются в машинах многократно. Для этого в них предусмотрены баки-отстойники и фильтры.

В проходных моечных машинах очищаемые детали могут перемещаться с помощью пластинчатого или подвесного конвейера. Длина конвейеров может быть различной.

Крупные детали (блоки цилиндров двигателей, картеры и др.) устанавливают непосредственно на конвейерные пластины или подвешивают к крюкам подвесного конвейера. Мелкие детали поступают в моечную машину в сетчатых корзинах.

Очистку, удаление старой краски и мойку рам автомобилей производят в специальных стальных ваннах, размеры которых соответствуют размерам рам. Ванна состоит из двух отсеков: одного для щелочного раствора, другого для воды. Она имеет бортовой вентиляционный отсос и закрывается сверху двустворчатой крышкой с пневматическим или электрическим приводом.

В качестве растворителей для обезжиривания деталей могут быть использованы керосин, бензин и дизельное топливо. Однако они опасны в пожарном отношении, вредны для здоровья работающих и дороги.

Бензин 10% масла, керосин и дизельное топливо применяются для промывки и обезжиривания подшипников качения и деталей топливной аппаратуры двигателей (плунжерных пар и пр.). Промывку производят в специальных установках или ваннах. На некоторых ремонтных предприятиях дополнительно промывают керосином под давлением в специальных установках масляные каналы коленчатого вала и блока цилиндров двигателя.

Это связано с тем, что в моечных машинах эти поверхности деталей недостаточно обезжириваются и промываются щелочным раствором. На ряде ре­монтных предприятий для обезжиривания деталей успешно используют в качестве растворителя керосиновый контакт, носящий название контакта Петрова. Он выпускается промышленностью под маркой КПк-1 и КПк-2 (ГОСТ 463—53).

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

Состав керосинового контакта: смесь нефтяных сульфокислот — 40%, вазелиновое масло — 15%; серная кислота — 3%, вода — 42%.

Для предохранения деталей от коррозии в керосиновый контакт рекомендуется добавлять до 1% хромпика. Детали обезжиривают керосиновым контактом в специальных ваннах. Продолжительность обезжиривания 10-15 мин.

В настоящее время ряд деталей автомобилей успешно обезжиривают с помощью ультразвука. Такое обезжиривание происходит следующим образом. Детали погружают в ванну моющей жидкостью. Под действием ультразвука в жидкости обрадуются области сжатия и разрежения, распространяющиеся по направлению ультразвуковых волн.

В зоне разрежения, на границе между поверхностью детали и моющей жидкостью, образуется полость, куда под действием местного давления из пор и капилляров поступает с большой скоростью моющая жидкость и жировые загрязнения. Через полпериода колебаний в том же месте образу­ется область сжатия, в результате чего пузырьки захлопываются.

Происходит мощный гидравлический удар, способный создавать местное давление свыше 1000 кГ/см2. Это явление сопровождается характерным шумом. Образование полостей (пустот) в жидкости и действие, оказываемое ими в тех областях среды, где они возникают, получило название кавитации. Поскольку рабочая частота ультразвуковых колебаний 20 кгц, эти процессы происходят 20000 раз в секунду.

4. Дефектация и сортировка деталей

В большинстве случаев детали восстанавливают партиями в соответствии с заключением по результатам дефектации. В свою очередь, дефектацию деталей осуществляют в соответствии с таблицами дефектации и техническими требованиями на ремонт машин.

Дефектация производится с целью определения технического состояния детали, т. е. определения величины износа, остаточной деформации детали, целостности поверхности (на предмет наличия задиров,

сколов, трещин и др.), свойств и характеристик поверхности и поверхностного слоя (твердость в первую очередь). Техническое состояние детали определяют путем проведения контроля и различных измерений.

Под измерением понимается определение количественных характеристик объекта, например определение размера, чистоты поверхности, твердости и др. При этом наряду с понятием «измерение» широко применяется понятие «контроль».

Под контролем в широком смысле понимается определение как количественных, так и качественных характеристик, например контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутренних пороков металла (трещин, раковин) и др.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

Вначале наружным осмотром и простукиванием производят обнаружение трещин, сколов, забоин, задиров, коррозии, питтинга и т. п. Для ремонтников наибольший интерес представляют трещины, тем более если они сквозные. Далее с помощью измерительных инструментов и приборов определяют произошедшие при эксплуатации отклонения линейных и угловых размеров, параметров геометрической формы, взаимного расположения поверхностей (соосность, радиальные биения поверхностей и осевые биения торцов, перпендикулярность и параллельность осей и др.).

Методы контроля, измерительные средства и специальные приспособления выбирают в зависимости от конструктивных особенностей детали, вида дефекта и требований к точности обработки (рис. 7).

Технология дефектации предполагает использование различных средств измерения: калибров, мер, эталонов, универсальных измерительных средств, в том числе современных электронных измерительных средств с программным обеспечением (переносные дефектоскопы, толщиномеры, интроскопы, микроскопы, твердомеры), которые позволяют получить высокий уровень результатов дефектации.

Универсальные измерительные устройства обеспечивают измерение величины в пределах определенного интервала значений. В основном универсальные устройства являются шкальными инструментами или приборами и подразделяются на штриховые с нониусом (штангенинструмент), микрометрические, механические, интерференционные, пневматические, электрические и радиоизотопные.

Рис. 7. Номограммы для выбора средств измерения и контроля цилиндрических изделий ( – допуск; D – номинальный размер): 1 – штангенциркуль с отсчетом 0,1 мм; 2 – штангенциркуль с отсчетом 0,05 мм; 3 – штангенциркуль с отсчетом 0,02 мм; 4 – микрометр без указания класса точности; 5 – микрометр нулевого класса точности; 6 – рычажная скоба; 7 – оптиметр

В зависимости от назначения измерительный инструмент снабжается наконечниками, базирующими элементами, дополнительными передачами, а также дистанционным управлением.

Погрешность измерения, которая может быть получена при применении того или иного инструмента, не должна превышать поля допуска размера детали.

Контрольные операции проводят в хорошо освещенном помещении с температурой 18…20°С. Все измерительные приборы и инструмент должны быть исправными и проверенными службой метрологии, гарантирующей их точность измерения в заданных пределах. Они также должны быть обеспечены инструктивной документацией по правилам пользования.

Линейные размеры деталей чаще всего измеряют обычными универсальными инструментами: штангенциркулями, микрометрами,

нутромерами. Износ шестерен и шлицов контролируют штангензубомерами, микрометрическими нормалемерами, взаимное расположение поверхностей – специальными приборами и приспособлениями с индикаторами часового типа.

При измерении может также использоваться предельный инструмент – калибры. Так, калибром-кольцом и калибром-пробкой проверяют резьбовые части валов и отверстий. Отличием калибров, применяемых в ремонтном производстве, является то, что скобы имеют только один размер (наименьший), а пробки выполняют не круглыми, а ромбовидными.

Это продиктовано тем, что при износе диаметр вала всегда уменьшается и требуется контролировать только наименьшее значение диаметра. Износ отверстий может происходить неравномерно, что приводит к их овальности. В этом случае контроль наибольшего размера отверстия производят, вставляя ромбовидную пробку в разных положениях с поворотом вокруг оси.

Для контроля скрытых дефектов – усталостных трещин используют специальные дефектоскопы, различающиеся по принципу действия. Наиболее часто в ремонтном производстве используют магнитопорошковую дефектоскопию. Процедура контроля сводится к намагничиванию детали, напылению на ее поверхность ферромагнитного порошка и его удаления путем естественного ссыпания.

Рис. 8. Выявление трещин магнитопорошковым методом: 1 – трещина; 2 – частицы порошка

Ферромагнитный порошок используется также в виде суспензии с керосином или маслом (в пропорции 1:30 по объему порошка и жидкости). Покрытие производят путем опускания детали в суспензию на 1…2 минуты.

Намагничивание детали производится в поле соленоида или пропусканием через деталь импульса тока большой величины (может использоваться источник питания точечной сварки). После контроля деталь следует размагнитить. Для этого деталь помещают в катушку, запитываемую переменным током, и реостатом плавно уменьшают силу тока в катушке до нуля.

Другим распространенным методом дефектоскопии трещин является метод красок. На поверхность детали наносят мелкодисперсную краску (например, красную краску «Судан ΙV»), которая проникает в трещину. Затем краску с поверхности стирают и наносят на нее силикагель – вещество, хорошо впитывающее краску. Краска силикагелем вытягивается из трещины, и на месте трещины образуется широкая (хорошо наблюдаемая на фоне силикагеля) полоса (рис. 9).

Рис. 9. Выявление трещин по методу красок: а – нанесение краски; б – стирание краски; в – напыление силикагеля

Разновидностью этого метода является использование люминесцентных (флуоресцентных) составов. Чаще всего это керосин с добавлением в него особой краски – дефектоля, дающей яркое желтое свечение при ультрафиолетовом освещении ртутно-кварцевой лампой.

Выявление скрытых дефектов ответственных деталей производится ультразвуковыми дефектоскопами, использующими принцип отражения ультразвуковых волн в металле детали от стенок трещин, раковин и других включений. Могут использоваться также токовихревые дефектоскопы, содержащие намагничивающую катушку, запитываемую высокочастотным током, и измерительную катушку, в которой наводится электродвижущая сила (ЭДС).

Измерительная катушка располагается непосредственно над поверхностью детали, и её электромагнитное поле взаимодействует с электромагнитным полем вихревых токов, индуктируемых в металле детали. Трещины и другие дефекты металла влияют на условия протекания вихревых токов и, соответственно, изменяют их электромагнитное поле.

По результатам дефектации детали сортируют на три группы:

  1. годные, т. е. детали, износ которых лежит в пределах допускаемых величин, не препятствующих их дальнейшему использованию;
  2. подлежащие восстановлению;
  3. негодные, т. е. поврежденные детали, которые не подлежат восстановлению и должны быть утилизированы.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

Детали, прошедшие дефектацию, метят краской разного цвета, чтобы в дальнейшем они не были перепутаны. Например, годные детали метят белой краской, подлежащие восстановлению – зеленой, негодные (подлежащие утилизации) – красной. Детали раскладывают в разные контейнеры и направляют в соответствии с назначением.

Оцените статью
Помощь автомобилисту